リーン シックス シグマについて知っておくべきすべてのこと

一般的には、まずリーンで合理化と無駄の削減を図り、その後シックス シグマを追加してプロセスを微調整します。
 
5 つの S

出典: Teian Consulting International (テイアン コンサルティング インターナショナル)、シンガポール。

5S などの実践を通じて、リーン文化の推進を始めることができます。日本語で、「S」は整理、整頓、清掃、清潔、躾の頭文字です。英語の場合、S はおおよそ次のように翻訳されます。 

• Sort (整理): 職場から不要なアイテム (スペースを占めるもの、危険をもたらすもの、乱雑なもの) を片付けます。
• Set in Order (整頓): 作業エリアを整理し、物を見つけやすく、使いやすく、交換しやすくします。このコンセプトは、デスクだけでなく生産現場にも当てはまります。
• Shine (清掃): 母親がいつも言っていたように、物をきちんと整理整頓し、清潔に保ちます。
• Standardize (標準化): タスクや手順を繰り返し可能なものにします。最も効率的な方法を見つけ、常にその方法で実行してください。
• Sustain or Self Discipline (躾): 良い実践を習慣に変えます。 

7 つのムダに注意 
7 つのムダは、トヨタの大野耐一によって提唱されました。ムダとは、実際の無駄や非効率性など、価値を加えないものとして定義されます。7 つのムダは、リーン シックス シグマのリーン実践で回避しようとしているものです。7 つのムダを覚えるのに役立つさまざまな記憶術が存在します。ここでは TIMWOOD を紹介します。

• Transportation (移動): 材料や製品を移動しても実際に価値は加わりませんが、顧客がその対価を支払います。
• Inventory (在庫): 製品が販売されるまでは在庫であり、直接的な価値はありません。原材料や未完成品も在庫です。これらの製品は輸送したり、温度管理された倉庫で安全に保管したりする必要があります。在庫が盗まれると損失になるため、可能な限り在庫を減らすことが不可欠です。
• Motion (動作): 作業台やキッチンのツールが適切に整理されていないと、非効率的な動きによって無駄な動作が生じます。作業台への供給品の移動や倉庫への完成品の移動が過剰または遠回りな場合も、動作が無駄になります。
• Waiting (待機): 待機 (サプライヤーからの材料や経営陣からの回答などを待つこと) は時間の無駄であり、結果としてお金の無駄になります。
• Over Processing (過剰処理): これは、成果物に対して間違ったプロセスや機械を使用した場合に発生します。一般的に、過剰処理とは、作業に必要なレベルよりもはるかに精巧な機器を使用することを指します。過剰処理の例としては、テキスト形式なら 5 秒で修正できる HTML エラーを修正するために CMS を起動したり、一人分の鍋料理を調理するために電気オーブンを温めたりすることが挙げられます。 
• Overproduction (過剰生産): 過剰生産は最悪の無駄と考えられており、生産し過ぎたり、在庫があるうちに生産したりすることを指します。過剰生産には、ジャスト イン タイム (JIT) の導入が必要です。顧客の需要を満たすために製品を完成させる速度を計算するリーン方式の 1 つであるタクト タイムにより、タイミングの問題をある程度回避することができます。 
• Defects (欠陥): 早期に発見できた場合、欠陥は修正することができます。ただし、欠陥が製造サイクルの後半で発見された場合 (最悪の場合は顧客が発見した場合)、返品や返金につながる可能性があります。欠陥を回避するために使用するリーン ツールの 1 つが「ポカヨケ」です。

リーン シックス シグマ分析ツール
リーン シックス シグマは、リーン管理から多くのツールを借用しています。以下は、ストレスなく効率的なビジネスを生み出すための重要な工夫の一部です。 
 

• カイゼン: 最もよく知られているカイゼンは、継続的改善の哲学として広く解釈されています。最終的な目標は、より高品質な製品とより多くの利益かもしれませんが、その目標を達成するには、CEO から保守要員まで、組織の全員に力を与える必要があります。すべての従業員は、無駄を認識し、分析手法を使用して解決策を見つける方法を教えられます。カイゼン イベントは、小規模なチームが短期間 (通常は 1 週間程度) かけて解決策や改善方法をブレインストーミングし、それを社内全体に発表する改善活動です。解決策は定期的に見直し、それがチームに継続的な利益をもたらしているかを確認します。継続的改善の一環として、カイゼン イベントを定期的に実施する必要があります。 
• バリュー ストリーム マッピング: プロセス フローと同様に、バリュー ストリーム マップを作成すると、製品の製造に使用する材料や情報の流れを記録および分析するのに役立ちます。場合によっては、バリュー ストリーム マップを 5 Whys (なぜなぜ分析) の質問と組み合わせて使用し、フローを重要な段階に絞り込むこともできます。 

• 5 Whys (なぜなぜ分析): グループが根本原因を発見するために使用する反復的な情報収集プロセス。まず、問題がなぜ発生しているのかを問い、その答えが信念ではなく事実であることを確認し、その答えに対して、さらに「なぜ」と問い続けます。
• 石川ダイアグラム: 石川馨博士が開発したもので、フィッシュボーン図、特性要因図、CE 図とも呼ばれます。石川ダイアグラムは、グループ ディスカッションで問題に寄与するさまざまな要因を可視化するために使用されます。この図の利点の 1 つは、問題を個人的な問題として捉えないことです。 

• ポカヨケ: ミス防止の概念には、ミスの余地をなくすプロセスを設計することが含まれます。この言葉は日本語のポカ (ミス) とよける (避ける) から来ています。ポカヨケは、会社内の誰でも実践できます。製造業では、部品がすべて揃っていることを組立担当者が確認できるように、全部品を一度に提供することを意味する場合があります。取引業では、必要な書類をすべて確認するためのチェックリストを提供することを意味する場合があります。 
• ビジュアル ワークプレイス: 5S と密接に関連するビジュアル ワークプレイスはビジュアル シンキングから開発されたもので、グラフィックや画像の力を活用して安全性と効率性を高めます。重要な情報は情報の対象物のできるだけ近くに配置する必要があるというのが、基本的な考え方の 1 つです。ビジュアル ワークスペースを使用することは、工場、医療施設、空港など、安全性が最も重要なあらゆる場所で役立ちます。 
  
  グウェンドリン・ガルズワース (Gwendolyn Galsworth) は、著書『Visual Workplace, Visual Thinking (原題)』の中でビジュアル ワークプレイスの概念を明確にしました。彼女はこう記しています。 
  
  「ビジュアル ワークプレイスとは、自己秩序、自己説明、自己規制、自己改善を行う職場環境です。ビジュアル デバイスのおかげで、起こるべきことが、いつでも、昼夜を問わず、時間通りに起こるのです。」
   
• 平準化: 負荷分散を意味する日本語。カイゼンやバリュー ストリーム マッピングの後にこのツールを使用し、注文に基づいて生産の負荷を分散させることで在庫とスケジュールを微調整します。例えば、あるジュエリー メーカーが婚約指輪の注文を毎月 100 件受けているとします。週ごとの注文数はそれぞれ異なるため、このメーカーは毎週 25 個の指輪を作ることに決めます。その結果、職人は急かされることも、仕事がないまま過ごすこともなくなります。作業負荷を整理して可視化するためのツールとして、平準化ボックスがあります。ポケット付きの壁掛けボードが一般的で、中にかんばんカードと呼ばれる色付きのカードが入っています。

シックス シグマの導入時期
欠陥や問題が依然として残るようであれば、シックス シグマを導入する時期です。シックス シグマには高度な統計ツールが使われる場合がありますが、この方法 (ロードマップ) は、問題、原因、解決策を特定するための一貫した道筋を示します。既存のプロセスや製品の場合は、DMAIC 手法を使用します。
 

• 問題を定義 (Define) する。問題の例としては、顧客からの苦情、請求の問題、対応の問題、在庫過剰、返品、不良品などが挙げられます。 
• プロセスや問題を定量的に測定 (Measure) する。
• 調査結果を通じて原因を分析 (Analyze) する。
• ソリューションを改善 (Improve) または実装する。
• 継続的な成功を維持するために、プロセスを管理 (Control) する。

新しいプロセスや製品の場合は、特定の方法で欠陥を未然に防ごうとします。このプロセスの古い名称は DMADV、すなわち定義 (Define)、測定 (Measure)、分析 (Analyze)、設計 (Design、この場合はコメントを組み込むことの意)、検証 (Verify) です。現在、このプロセスは DFSS (デザイン フォー シックス シグマ) と呼ばれることが多くあります。DFSS には IDOV という 4 つのフェーズがあります。顧客と要件を
特定 (Identify) する。

• 品質にとって重要な要素 (CTQ) を重視して製品を設計 (Design) する。
• 統計的手法を用いて効果を予測し、設計を最適化 (Optimize) する。
• 実装された設計が機能し、要件を満たしていることを検証 (Verify) する。